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近日工業和信息化部網站公示了《卓越級智能工廠（第一批）項目名單》，憑借在智能制造領域的探索、創新與實踐，寶鋼股份電工鋼全業務要素協同智能工廠、超高強鋼精益柔性生產智能工廠成功入選，獲評首批國家卓越級智能工廠。

電工鋼全業務要素協同智能工廠

2024年6月，隨著寶鋼股份硅鋼四期二步工程正式投產，這座工廠以100%設備數控化、28個智能場景全覆蓋等硬核數據，刷新了鋼鐵行業智能化轉型的高度。工廠以硅鋼產品為核心，通過融合大數據、人工智能、物聯網等前沿技術，實現了自動化、數字化、智能化的全面提升。創新性地采用了“云邊一體化架構”，打破了業務與系統界限，將數字化、智能化應用深度融入業務流程，驅動和賦能智能工廠的高效運行，為我國高端取向硅鋼材料領域突破“卡脖子”難題提供了有力支撐，為國家“雙碳”戰略注入強勁動力。

百萬級的數據處理

在硅鋼四工場，穿梭的AGV小車、閃爍的數據大屏與自主運行的智能裝備已是常態，在這些智能設備的背后，這座工廠的“智慧大腦”，正以每秒百萬級的數據處理能力，指揮著從原料到成品的全流程生產。多年積累的硅鋼核心優勢技術和智能制造前沿技術的結合，不僅在工廠建設的設計規劃和裝備制造上實現了自主可控，還通過大數據、人工智能、物聯網等技術的集成，實現生產工藝與設備狀態的深度協同，確保頂級取向硅鋼對工藝高精度、設備高穩定性的要求。基于機器學習和深度學習算法，顯著提升了生產調度、設備維護、能源管理、質量控制和工藝優化等核心能力，賦能工廠生產管理能力提升。

數字孿生+AI模型創新

取向硅鋼制造工藝難度極高，調整工藝參數需要反復試錯，數字孿生技術讓虛擬工廠先行“跑通”方案，15個AI決策模型，大幅提升硅鋼產品研發效率及生產作業的自動化、數字化水平。目前，硅鋼四工場產品覆蓋高磁感、激光刻痕、低噪聲等系列數十項高性能產品，填補國內外空白，其中十余項產品世界首發，領先國際1到2個牌號。

展望未來，電工鋼全業務要素協同智能工廠從設備運行穩定性提升、產品制造高效化、運營決策精準化三個維度深化推進，全面提升制造智能化水平。同時將成果在更廣泛的范圍內進行推廣應用，為硅鋼制造業的智能化轉型和高質量發展貢獻力量。

超高強鋼精益柔性生產智能工廠

湛江鋼鐵冷軋廠超高強鋼精益柔性生產智能工廠聚焦于“AI+應用”場景，通過深度融合人工智能技術與實際生產需求，成功打造了行業領先的智慧集控中心，該平臺通過采集和分析生產數據，結合先進的算法模型，不僅實現了對生產過程的智能化管理和優化，而且能夠對生產流程進行實時監控和精準控制，為生產決策提供了有力支持。

無人化與精準檢測的革新

超高強鋼精益柔性生產智能工廠實現了感知、控制、決策一體化，成功應用智慧排程、自動平整、帶鋼自動酸洗、一鍵退火、一鍵軋鋼等模型，實現了全流程生產的無人化，大幅提高生產效率并提升產品質量水平與穩定性。同時，利用帶鋼表面缺陷檢測及自動判定系統，結合成像技術和AI算法，對缺陷進行精準識別分級與判定，不僅增強了缺陷檢測的準確性和效率，也為后續質量控制提供了堅實的數據支撐。

智能故障預測革新

超高強鋼精益柔性生產智能工廠打破了傳統的設備維護模式，通過采集重要設備參數并結合現場經驗和設備特性，構建了智慧設備診斷模型。這一模型能夠實現對設備故障的智能診斷與預測，提前發現異常并處置，有效避免了因設備故障導致的生產中斷和損失，為企業節省了大量維護成本。

湛江鋼鐵成功解決了超高強鋼冷軋及熱處理制造工藝難度大、設備維護復雜等問題，實現全自動化生產控制，自動化率顯著提升，產能得到充分發揮；人員作業負荷大幅下降，作業效率大幅提升；機組故障時間顯著下降。在數字化賦能下，超高強鋼精益柔性生產智能工廠生產出了全球首發的6款吉帕鋼，填補了國內外產品的空白。

超高強鋼精益柔性生產智能工廠成功入圍工信部首批卓越級智能工廠，是對湛江鋼鐵在智能制造領域創新舉措的高度認可。未來，湛江鋼鐵冷軋廠將始終堅持智能化發展推動數字化轉型升級全面拓展智能制造新模式、新路徑為制造插上智能之翼有力助推建設世界一流冷軋廠。