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11月，重慶鋼鐵軋鋼廠厚板產線日歷作業率較歷史紀錄提升0.83%，首次實現設備“0”故障，停機時間較1-10月平均降低238分鐘。

軋鋼廠以極致效率為引領，通過加強組織協調、優化設備管理、調整設備維修方式、加強設備點巡檢、實施設備包機制度多措并舉，全力以赴降低設備停機時間。

“10月底會有24小時待料，我們可以將11月首次檢修提前到10月待料期間實施，大家抓緊時間在系統里調整項目排程時間。”

檢修平衡會上，中厚板軋制車間機械設備管理總負責人寧飛提前開始策劃11月的檢修工作。隨后，點檢團隊立即行動，根據近兩年的更換記錄、設備運行狀況及以往的故障分析，結合關鍵部位實際情況，利用此次待料提前解決了“AGC油缸超期”“精軋階梯墊破裂”“粗軋導衛導向健滑板磨損超標”等重點設備問題，為設備狀態穩定順行提供支撐。

從事機械設備維護工作三年的點檢員譚頻，在一次開展停機“巡邏”時，發現“粗軋某輥道的手動干油管掉落”，面對這一突發狀況，他沒有“坐等靠”，立即采取措施恢復并確認狀態，隨后，還對粗軋設備進行了全面的“體檢”。

中厚板軋制車間始終堅持“以問題為導向”，致力于降低設備故障，提前“預判”設備潛在隱患，及時“消滅”，提高運行效率，為設備“0”故障保駕護航。

中厚板軋制車間積極推進“全員設備管理”，依據“誰操作誰包機”的管理原則，實現“一人一設備”，讓每個操作工對所操作的設備“服務”，承擔設備狀態管理責任。同時積極發動操作工參與設備點檢，合理運用“寶武生態”APP，將生產中發現的問題反饋給設備管理人員，做到當天發現，當天解決，將事故損失降到最低。11月，操作人員累計發現消除30條設備隱患，實現了多崗位協同努力，共同確保設備狀態穩定。

厚板產線運保團隊通過采取有效措施，深入挖掘設備潛力，力求設備運行效率最大化，首次成功將故障時間降至“0”，為“活下去，好起來”注入了強大動力。